La fiabilisation des processus de production au coeur de notre démarche d’amélioration continue

« Depuis 4 ans, nous opérons une véritable démarche d’amélioration continue avec une volonté forte de fiabiliser nos processus de production, tant pour nos clients que pour nos collaborateurs.

Jusqu’à aujourd’hui, pour ordonnancer notre fabrication, nous planifions en capacité infinie dans l’ERP avec une distribution des OF papiers dans l’atelier. Puis nous faisions une saisie des quantités fabriquées par terminaux code-barres. Nous travaillions en flux poussés, ce qui ne nous permettait pas de garantir des délais fiables à nos clients. Le suivi de notre production n’était donc pas optimal. C’est pourquoi nous avons décidé de mettre en place un outil de MES dans l’atelier pour améliorer l’ordonnancement de notre production. »

La transposition de notre tableau blanc en une solution numérique

« Nous avions une idée très claire de ce que nous souhaitions. La planification de notre production devait être schématisée par un séquenceur de production. Nous voulions développer ce processus en un séquenceur synchrone numérique. Nous avions donc besoin d’une solution très visuelle.

Nous avons benchmarké 3 ou 4 sociétés différentes. Au vu des différentes propositions, nous en avons retenu 2, dont Alpha-3i, qui était déjà référencée au sein du groupe. C’est leur réactivité qui a fait pencher la balance. En effet, la société a été la première à répondre et à nous présenter un logiciel correspondant à nos attentes. »

Bénéfices

• Des données fiables et accessibles
• Des délais clients respectés
• Un atout différenciant pour Hutchinson

Notre objectif : placer l’humain au cœur de notre démarche

« Au delà d’une solution MES, c’est une véritable démarche de management visuel que nous avons initiée. L’outil nous alerte visuellement quant à la capacité de production et facilite la circulation des informations au sein de l’usine. Ainsi, les problèmes sont facilement identifiables et nous pouvons les résoudre facilement.

L’outil propose trois niveaux visuels. Au premier niveau, les opérateurs ont une vision claire du séquencement des OF (Ordres de Fabrication), des messages et des anomalies. Au second niveau, les chefs d’atelier ont une vue instantanée des OF en cours et des problèmes identifiés. Enfin, le dernier niveau permet de compiler toutes les données de chaque UAP (Unité Autonome de Production) et ainsi d’avoir une vision globale de la production.

En parallèle, nous avons également mis en place le logiciel Cimag Présence, permettant de faciliter la gestion des plannings des collaborateurs. Ainsi, nous pouvons ordonnancer la production en fonction des effectifs présents et planifier notre activité en conséquence. »

Des bénéfices pour nos clients, mais pas seulement…

« Nous travaillons depuis 15 mois sur ce projet et la solutionest déployée à 90% sur note site français et à 50% en Pologne. Cependant, nous pouvons déjà constater de nombreux bénéfices. En effet, nous travaillons maintenant en flux tirés. Nous sommes capables d’identifier les problèmes plus rapidement, et ainsi apporter les solutions nécessaires. De plus, nous avons gagné en fiabilité aux yeux de nos clients grâce au respect des OTD (On Time Delivery) ; leur confiance est donc accrue. Au delà des faits, nous bénéficions d’une meilleure image car nous avons instauré le management visuel dans nos ateliers, un effort largement salué par nos clients.

Mais ce n’est pas tout ! En interne, les processus de production sont nettement améliorés et l’atelier a été remanié pour que tout le monde puisse avoir accès aux écrans d’affichage. Au final, cela apporte plus de confort et de souplesse au quotidien.

Par la suite, nous souhaitons faire disparaître totalement notre ERP de l’atelier de production. Pour cela, nous allons implémenter la traçabilité de notre production dans notre outil MES afin que toute la fabrication soit gérée par la solution Cimag Production. »