Le suivi de qualité constitue un des enjeux majeurs pour les entreprises industrielles, au même titre que la maîtrise des coûts et le respect des délais. La recherche de qualité ou la suppression des non-qualité est un objectif fortement recherché par les acteurs industriels car ses conséquences sont multiples.
Quels sont les impacts d’une bonne gestion de la qualité pour une entreprise ?
En entreprise et particulièrement dans les ateliers de production, la notion de qualité est très présente et a une incidence sur plusieurs dimensions. D’une part, une bonne gestion de la qualité va se répercuter sur l’image de la marque et renforcer son positionnement en se présentant en tant que marque proposant des produits fiables et performants.
Dans la même logique, cela va aussi avoir une incidence positive sur la satisfaction client. Evidemment, lorsqu’un fournisseur reçoit une pièce correspondant à ses exigences il sera satisfait de sa commande et d’autant plus enclin à solliciter de nouveau l’entreprise partenaire. Cette première impression de produit conforme, performant et respectant les contraintes techniques demandées (dimension, poids, taille, matière, etc…) va permettre de rassurer l’acheteur et de créer un climat de confiance, essentiel à toute relation commerciale.
D’autre part, le fait de suivre la qualité avec précision, d’effectuer régulièrement des contrôles qualité, d’adapter ses process et le choix de ses matières en fonction des problèmes détectés permet à l’entreprise de garantir une qualité optimale et d’éviter les dérives. Ce contrôle permanent permet d’agir rapidement en cas d’écarts et donc de réduire considérablement le nombre de rebuts et de pièces à jeter, un gain financier non négligeable pour l’entreprise.
Comment déployer une démarche qualité efficace ?
Afin de mettre en place une démarche qualité, il est important de déterminer les différents points de qualité à contrôler. A savoir quels types de contrôles sont à effectuer (aspects, visuels, dimensionnels…) et à quels moments de la chaîne de production il faut les réaliser. Il peut être également nécessaire de définir des périodes de fréquence de contrôle ou de faire du SPC (Statistic Process Control). La méthode SPC vise à réaliser à intervalles réguliers un échantillon de production (ex 10 pièces toutes les heures) afin d’en mesurer ses caractéristiques (longueur et largeur par exemple), de calculer la moyenne et l’étendue et par une représentation graphique sous forme de cartes de contrôle de pouvoir évaluer s’il y a des écarts et des alertes. Une loi statistique sur le contrôle des 10 pièces permettra de déterminer si la série entière est conforme ou non.
Après avoir déterminé précisément l’ensemble des contrôles à réaliser, la prochaine étape est l’équipement (si besoin) d’instruments de mesure et la saisie des résultats de contrôles. Plutôt que de renseigner manuellement ces données et d’accumuler des fiches papier dans l’atelier, des solutions telles que Cimag Production permettent de saisir et centraliser tous les résultats de contrôle directement dans le logiciel.
Une fois toutes les données sur les contrôles qualité rassemblées, le plus important reste l’utilisation et l’analyse de celles-ci afin de pouvoir identifier les causes de non-qualité. La comparaison des valeurs recueillies permettra de mettre en place des actions correctives en vue de supprimer les causes de non-conformité. Notre module contrôle qualité intègre également la partie analyse avec des représentations graphiques permettant de mettre en évidence les écarts observés.
Mettre en place une démarche qualité est un processus qui nécessite d’être suivi avec précision et adapté en permanence afin de tirer le meilleur des résultats de contrôle. A vos analyses !
