Vincent Gauthier, Directeur de projet MES chez Alpha-3i nous livre son retour d’expérience quant aux « bonnes pratiques » pour le déploiement d’un logiciel MES. Si la définition précise des besoins est un élément primordial, la mise en place d'une organisation spécifique à chaque étape revête également une importance capitale.
Le M.E.S est défini par la Norme ISA 95 dont découle 11 fonctionnalités. Le premier sujet pour l’entreprise consiste à cibler les fonctions qu’elle souhaite mettre en place. Ensuite, l’entreprise doit s'assurer que les données nécessaires au fonctionnement du MES sont présentes dans l’ERP en place (OF, gamme, nomenclature...)
La création d'une équipe projet est importante pour la mise en place d'un MES. Il est souhaitable qu'un référent soit nommé afin de mener à bien la rédaction du cahier des charges puis de faciliter les échanges par la suite avec l'éditeur.
Enfin, il est nécessaire de cibler et déterminer les zones de l’atelier prioritaires pour le déploiement du MES. Il faut également définir quelques machines ou lignes pilote afin de valider le fonctionnement souhaité, il s'agit d'une précaution avant de déployer sur la totalité des machines de l'atelier.
La mise en place d’un logiciel MES est composée de différentes étapes qui vont de l’analyse du fonctionnement existant, la rédaction des spécifications, le maquettage, la réalisation de test sur site jusqu'au déploiement.
Un temps dédié à la mise en place du logiciel MES doit être prévu dans le fonctionnement de l'entreprise. Cela peu concerner la mise à disposition de fichiers ou bien la validation des développements réalisés.
L'entreprise doit également prévoir des ressources externes pour le câblage des machines et la connexion aux machines.
Selon les fonctionnalités du M.E.S sélectionnées, les gains peuvent être multiples.
Il existe des gains de temps, les doubles saisies papier puis ERP sont désormais supprimées. Par ailleurs, toutes les données de production sont disponibles et permettent de faire du daily management.
Nous notons un gain en fiabilité des données, l’acquisition des données en automatique des machines offre plus de précision au niveau des temps d’arrêts ou des cadences machines par exemple.
Nous observons des gains en termes de réactivité rendu possible via un pilotage d’atelier et une supervision en temps réel. Les différentes alertes permettent d'être avertis rapidement et donc d'augmenter la réactivité dans l'atelier.
A cela s’ajoute un gain économique, il est dorénavant possible d’identifier de manière précise les pertes d’efficacité et de qualité. Les problèmes sont ainsi ciblés et peuvent être corrigés rapidement.
Enfin, un gain écologique par la suppression quasi totale du papier dans l'atelier.
