Le MES (Manufacturing Execution System) est une brique indispensable de l’usine du futur. Cet outil puissant permet de suivre en temps réel tout ce qui se passe dans un atelier de production. Il offre des rapports détaillés sur l’avancement des Ordres de Fabrication, les moyens de production, le suivi qualité, la traçabilité produit et process… Il rend ainsi possible l’identification des points d’amélioration.
Une usine où les documents papiers tendent à disparaître
Les ateliers de production ont pendant longtemps été gérés avec beaucoup de documents papiers, ce qui pose des problèmes écologiques et économiques. Cela génère également des difficultés en termes d’organisation d’espace avec la nécessité parfois de créer des emplacements dédiés à l’archivage.
Le plus grand défi reste la traçabilité documentaire : diffuser la bonne version de document, être sûr que le document a bien été consulté avant de démarrer la production… A cela s’ajoute une perte de temps pour l’opérateur lorsqu’il doit retrouver une information particulière sur une période donnée. Aujourd’hui, avec le logiciel MES et notamment le module GED, atteindre le zéro papier est possible. L’idée étant de numériser et d’ informatiser tous les documents nécessaires à la production et de les mettre à disposition des opérateurs. Le papier est donc supprimé et la recherche d’information est simplifiée pour l’opérateur. La fonction des modes opératoires numériques permet même d’aller plus loin en redécoupant un document papier statique en une multitude d’étapes qui suivent le flux réel de production.
Dans l’ usine 4.0, le papier est remplacé par des tablettes et/ou panels qui permettent d’accéder très rapidement à la documentation souhaitée.
Des indicateurs de production automatisables
Dans l’usine digitalisée, les indicateurs de performance sont calculés en temps réel et mis à disposition des chefs d’ateliers. Par un système de connexion directe aux machines et / ou de déclarations opérateurs au poste, les données sont collectées et restituées sous formes d’ indicateurs. Contrairement à des relevés manuels (feuille papier, fichier excel…) qui peuvent impliquer des erreurs de saisie, ce processus garantit la fiabilité des données recueillies. Les informations de production sont également renvoyées automatiquement au système ERP et la ressaisie est donc supprimée.
Grâce à un tableau de bord personnalisé, le chef d’atelier a une vue sur les KPI qu’il a défini ( TRS, Quantités produites, états machines…). La partie analyse lui permettra de mettre en place des plans d’action.
Le management visuel au service de l’usine 4.0
Dans l’usine du futur, le management visuel est une notion clé car elle est source de réactivité et offre une nouvelle façon de partager l’information. Dans un contexte d’exigences clients de plus en plus fortes, il est crucial de pouvoir suivre constamment l’état d’ avancement de la production. Au travers d’écrans placés dans l’atelier, le management visuel permet d’une part de partager les données de production à l’ensemble des collaborateurs. Et d’autre part, il permet d’être alerté en cas de problème de production (Arrêt machine…) et donc de réagir rapidement pour corriger le dysfonctionnement.
La supervision d’atelier permet de « connecter » les services entre eux et de faire preuve de réactivité si un problème technique ou une panne survient.
La qualité, un enjeu toujours d’actualité
La qualité demeure un enjeu fondamental de l’ usine 4.0, aujourd’hui les clients tendent à devenir de véritables experts et leurs exigences ne cessent de se développer. Par conséquent, pour toute activité industrielle il est essentiel de définir et suivre une véritable démarche qualité. Cette fonction qualité constitue un des volets des solutions MES définies par la norme ISA 95. Ainsi grâce au logiciel MES, les opérateurs pourront depuis leur poste de travail valider si le produit est conforme ou non, enregistrer des mesures, des pesées, etc… Les enregistrements qualité donneront lieu ensuite à des cartes de contrôles, des rapports sur le taux de rebut et les types de rebut. Ces indicateurs permettront ensuite d’identifier les produits sur lesquels des actions sont requises afin de limiter les risques de non-qualité.
Dans l’usine 4.0, les industriels s’appuient sur une véritable démarche qualité.
La traçabilité, l’assurance d’un meilleur suivi produit et process
L’apport du numérique permet de collecter facilement toutes les données de traçabilité. Tout d’abord pour gérer la traçabilité du produit avec notamment l’identification des composants, matières premières, semi-finis, et produits finis par code-barres, Datamatrix ou encore RFID. L’acquisition des informations à chaque étape (du magasin à la production) permet également de suivre la généalogie des lots (traçabilité ascendante et descendante) et la gestion des stocks. Les produits sont ainsi identifiés facilement dans l’entreprise. Il est également possible de suivre la traçabilité du process industriel. Les données de procédé sont en effet recueillies et contextualisées (température, vitesse, pression…).
La traçabilité garantit la conformité des produits et offre une meilleure maîtrise des paramètres process.
Les délais, gage de fiabilité
Le respect des délais a toujours été source de fiabilité, il rassure en effet le client quant à la capacité de son fournisseur à maîtriser sa production. Avec un module d’ordonnancement dédié, il est désormais possible de s’assurer du respect des délais de livraison. En effet, la planification permet d’ optimiser la production en tenant compte des délais. Ainsi, dans ce système tous les OF prioritaires seront traités en premier et le planning est édité automatiquement. Le logiciel tient également compte de contraintes spécifiques (client prioritaires, références prioritaires…) et de calendriers machines. Le suivi de production permet de comparer le scénario théorique de l’ordonnancement avec le film réel. Il est alors possible de calculer l’ OTD de production.
Dans l’industrie du futur, vous avez la main sur vos délais de production et de livraison.
